一、方案概述

洁净室改造工程围蔽方案的核心目标是确保施工区域与洁净环境有效隔离，防止交叉污染，同时保障施工安全与效率。围蔽结构需满足气密性、抗静电、耐腐蚀等特性，并符合洁净室等级要求（如ISO7级或更高标准） ‌。方案需兼顾施工便捷性与成本控制，避免对洁净室原有设备及周边生产活动造成干扰。

二、围蔽结构设计

材料选择‌

主体框架‌：采用轻质铝合金型材，具备高强度、耐腐蚀特性，便于快速拆装，减少施工粉尘‌。

面板材料‌：使用双层中空透明亚克力板或玻璃钢复合板，兼具透光性与气密性，便于实时监控施工进度‌。

密封处理‌：接缝处采用硅胶密封条或EPDM橡胶垫，确保气密性达ISO 14644-1标准‌。

辅助材料‌：配置防静电地板卷材及可拆卸式风淋室，防止静电积累与人员污染‌。

结构类型‌

模块化围蔽‌：按施工区域划分模块（如设备区、材料堆放区），通过标准化接口连接，支持灵活调整‌。

双层隔离设计‌：外层为硬质围蔽，内层为可拆卸式柔性帘幕，形成双重防护，适应不同洁净度需求‌。

三、施工流程与关键控制点

施工前准备‌

现场勘查‌：评估洁净室布局、设备位置及气流组织，优化围蔽路径‌。

材料检验‌：核查围蔽材料的气密性报告、抗静电性能及防火等级，确保符合规范‌。

人员培训‌：施工团队需接受洁净室操作规范培训，包括穿戴防护服、使用风淋设备等‌。

围蔽安装‌

基础施工‌：清理地面，铺设防静电地板卷材，确保平整无尘‌。

框架搭建‌：按设计图纸组装铝合金框架，使用水平仪校准，避免结构变形‌。

面板安装‌：从顶部向下逐层固定面板，接缝处涂抹密封胶，24小时后进行气密性测试‌。

设备集成‌：安装风淋室、传递窗等辅助设施，调试气流方向与压差（正压≥5Pa）‌。

质量控制‌

气密性检测‌：采用粒子计数器检测围蔽内外颗粒物浓度，确保泄漏率≤0.1%‌。

动态监测‌：施工期间实时监控温湿度、压差及气流速度，数据异常时立即停机整改‌。

四、安全与环保措施

安全防护‌

防火设计‌：围蔽材料选用阻燃等级B1级以上，配备灭火器及烟雾报警器‌。

应急通道‌：设置不少于2个紧急出口，标识清晰，通道宽度≥1.2米‌。

电气安全‌：线路采用防爆套管，接地电阻≤4Ω，避免静电火花‌。

环保管理‌

废弃物处理‌：施工废料分类收集，金属废料回收率≥90%，危险废物交由专业机构处置‌。

噪声控制‌：使用低噪音设备，施工时段限制在8:00-18:00，噪声≤65dB（ A）‌。

粉尘抑制‌：围蔽内安装负压除尘系统，作业面覆盖防尘网，PM10浓度≤50μ g/m³‌。

五、进度优化‌

分阶段施工‌：将工程划分为围蔽搭建、设备安装、调试验收三阶段，每阶段设置里程碑节点‌。

并行作业‌：材料采购与基础施工同步进行，缩短工期约15%‌。

六、维护计划

定期检查‌：每季度对围蔽结构、密封条、风淋室进行巡检，记录磨损情况‌。

应急预案‌：制定围蔽破损、压差异常等突发情况的处理流程，确保30分钟内响应‌。

七、总结

本方案通过模块化设计、严格质量控制及动态进度管理，实现了洁净室改造工程围蔽的高效实施。围蔽结构在保障气密性与安全性的同时，显著降低了施工成本与周期，为后续设备安装及调试提供了可靠隔离环境‌。